Perfektní uspořádání pracovišť – program 5S
Vizuální komunikace
v řízení procesů
Standardizované
a krátké přechodové časy – předpoklad realizace JIT výroby
i JIDOKY
Management hmotných prostředků procesů

Perfektně zorganizované, čisté a standardizované pracoviště je
základním předpokladem efektivního fungování výroby obecně,
pro realizaci principů výrobního systému Toyoty je však zcela nepostradatelné.
Je přirozené, že JIT výrobu lze zajistit pouze v prostředí, v němž jsou právě v čas“ k dispozici i potřebné procesní zdroje – materiály, výrobní zařízení, informace apod.
Podobně Jidoku, založenou na odhalování procesních abnormalit
v okamžiku jejich výskytu, lze efektivně uplatňovat pouze v případě, že pracovní prostor s pracovníky komunikuje srozumitelným jazykem
a v němž jsou všechny procesní abnormality jasně zřetelné.
Mnoho druhů procesních ztrát má svůj původ v nepořádku
nebo nedostatečné standardizaci pracoviště.
V neuspořádaném pracovním prostoru lze jen stěží implementovat jednotlivé techniky zabezpečující realizaci štíhlé výroby, obzvláště pak vizuální řízení procesu a jeho standardizaci, multifunkční práci, krátké přechodové časy a TPM. 
Metodologii, jejíž implementace tuto základní podmínku fungování štíhlé výroby zabezpečuje, se v Japonsku začalo říkat 5S. Tento název, který brzy zdomácněl především v USA, vznikl z počátečních písmen japonských slov, která označují komplexní, pětikrokový program úklidu a standardizovaného uspořádání pracoviště.

„Perfektní organizace a uspořádání pracoviště je základní
podmínkou přežití v 21. století“ H. Hirano
Základním cílem informačního systému podniku je poskytovat
co nejlevněji, v reálném čase informace o objektivní realitě,
využitelné pro její řízení.
Moderní výrobní systémy kladou na rychlost, kvalitu a efektivnost přenosu informací, stejně jako na jejich srozumitelnost
enormní nároky.
Komunikace musí být přímá, jednoduchá, jednoznačná
a přístupná každému v potřebný okamžik.
To znamená, že vše
co se vztahuje k dané činnosti by mělo být přímo pozorovatelné
a jednoduše interpretovatelné.
Těmto požadavkům odpovídá především komunikace vizuální, protože zhruba 70% všech lidských vjemů je vizuálních, a tyto vjemy jsou výjimečně rychlé, rozsáhlé, plastické a zapamatovatelné.
Vizualizovat proces znamená zorganizovat všechny kritické procesní zdroje tak, aby pracovníci v často velice komplexních realitě byli schopni vidět a chápat vše podstatné, aby byli schopni rychle reagovat na abnormality a dosahovat zlepšení.
Za cíl si vizuální řízení procesů klade především:
co nejrychleji rozlišit odchylky od standardů a umožnit co nejrychlejší zpětnou vazbu?
rozšiřovat znalostní pole na daném pracovišti a v podniku obecně?
Řízení procesů je, na rozdíl od řízení operací, bez vizuálních prostředků nemyslitelné a  potřeba vizualizace provází řízení procesu  ve všech jeho krocích, od mapování procesu, přes jeho normování, plánování až po kontrolu průběhu procesu  a reakci na případné abnormality.
Ačkoli JIT výroba neusiluje primárně o stanovování takové velikosti dávek, která by vyhovovala teorii ekonomicky optimálních dávek (využívající modifikovaného modelu EOQ), byla by minimalizace výrobních dávek, a jejich sekvencování tak, jak to požaduje metoda vyvažování, ekonomicky neúnosná a někdy i technicky nemožná při dlouhých přechodových časech
Standardizované seřízení strojů a výrobního zařízení je velmi důležitým faktorem stabilizace kvality výrobního procesu.
Pojetí přechodu stroje od ukončení předchozí operace k zahájení následné operace jako procesu skládajícího se z celé řady
dílčích operací , které musí být jednoznačně
Definovány
Standardizovány
Nejde o žádnou zvláštní činnost ponechanou osobním dovednostem nejkvalifikovanějších pracovníků – seřizovačů, ale o proces, který by měli zvládnout operátoři, aby
V době přestavování byli využiti
Přestavovali perfektně, aby zpracovatelské operace
probíhaly normálně
Rozuměli co nejlépe strojům, které obsluhují a okamžitě
a přiměřeně reagovali na vznikající abnormality
Kapitálová výnosnost produktů je významnou měrou závislá na fungování podpůrných procesů, zajišťujících správnou funkci zdrojů
v hlavním výrobním procesu. Především údržbu strojů a zařízení je nutno vnímat jako přímý podpůrný proces, jehož manažeři i výkonní pracovníci mají dva základní úkoly:
minimalizovat narušování výroby poruchami strojů a zařízení
preventivní údržbou strojů a zařízení zajišťující jejich požadované technické parametry
operativním odstraňováním vznikajících poruch (při časovém souběhu poruch podle priorit). Stejně jako v rámci koncepce zdrojového řízení kvality je třeba plnění tohoto úkolu evidovat
a analyzovat v zájmu objasnění příčin abnormalit vznikajících
v hlavních procesech.
zajistit štíhlost samotného procesu údržby, tj. jejích nákladů
i kapitálových nároků.
Náklady a kapitál v procesech údržby je nutno evidovat jako součást přímých nákladů a kapitálu v procesech pro jednotlivé druhy produktů. Při řízení procesů údržby
je třeba vnímat a kvantifikovat kompenzační vztah mezi náklady
a kapitálem spojeným s údržbou a zlepšováním hmotných zdrojů
a ztrátami způsobenými inaktivitami z důvodu ztráty nebo zhoršení funkčních vlastností těchto zdrojů.
TPM (Úplná produktivní údržba), které se vyvíjelo do značné míry nezávisle na Výrobním systému Toyoty, je ve svém klasickém pojetí spjato s operační filosofií a klade důraz především na maximální využití strojů a výrobního zařízení.
Přesto se však většina jeho prvků stala postupem času integrální součástí štíhlých systémů, protože perfektní stav strojů a výrobního zařízení hraje klíčovou roli při zajišťování stability výrobního procesu.
Pro štíhlou výrobu je bezvadný stav výrobního zařízení klíčovým faktorem, protože jakákoliv abnormalita ve funkci strojů, nástrojů, přípravků, nářadí, přepravních systémů atd. má obrovské důsledky
pro celý proces, zatímco v  tradiční, technologicky uspořádané výrobě má důsledky většinou lokální.
TPM z pohledu štíhlé výroby musí především zajišťovat, aby
výrobní zařízení bylo k dispozici v provozuschopném stavu kdykoliv
je to potřeba, tedy JIT
se na systému údržby podílela kritická masa pracovníků podniku
samotná údržba byla prováděna co nejproduktivněji
výrobní zařízení bylo předmětem neustálého zlepšování.


Finančně štíhlý výrobní systém
Koncepce štíhlého výrobního systému
Architektura procesních zdrojů
pro štíhlou výrobu

Vybrané techniky
<< Partnerská společnost © CEPC 2006